作为一家老牌国企，重庆青山工业有限责任公司（以下简称“青山工业”）是如何在推进新型工业化和转型发展道路上实现“焕然一新”的？近日，在璧山高新区青山工业DCT自动变速器生产线，这个答案被找到了。

　　后台大数据调度全厂运营、智能小车穿梭物料运输线、机械手臂有序挥动组装产品……走进青山工业DCT自动变速器生产线，智能化生产场景随处可见。“我们通过对产线153台设备、1200余个设备传感器数据的全采集和深度分析，利用5G、大数据等技术对工厂进行了智能化改造。改造后，单工位节拍由56秒下降至37秒，生产效率提升30.19%，有效降低了制造运营成本、提高了能源利用率。”青山工业相关负责人介绍道。

　　在推进新型工业化道路上，青山工业智能化如何落地？作为拥有深厚历史底蕴，以“产业报国”为己任的传统制造型国企，自主创新是必由之路。

　　近年来，青山工业利用5G、物联网、大数据等技术，加快数字化车间建设，并转型布局新能源电驱总成产线。以实用性、可靠性、先进性和经济性为原则，以便捷、高效、利益最大化为目标，对车间进行数字化、智能化改造。其中，一方面着手对传统信息化系统的整合，如现有ERP（企业资源计划）、MES（工厂制造执行）、TQM（全面质量管理）、SRM（供应商管理）等传统信息化系统积累的数据进行治理融合；另一方面，通过对设备数据的全采集，构建生产管理、质量管理和设备预测性维护等分析模型，挖掘业务开展的问题和瓶颈。

　　青山工业的变速箱一厂新能源二线电驱生产线，就是一个斥资上亿元打造的数字化车间，这里的自动化生产率已近60%，并形成年产30万台新能源电驱总成产能。去年，青山工业还被国务院国资委纳入创建世界一流示范企业和专精特新示范企业名单。

　　智能化改造、数字化转型让青山工业走出了一条转型“智慧之路”，由此实现了向先进制造、高端制造全面升级。目前，重庆青山拥有核心技术130余项，有效专利320余项。先后突破四项国外垄断的“卡脖子”技术——液压模块、湿式双离合器、DCT控制软件、DCT变速器集成技术。具备年产60万台新能源及100万台DCT双离合自动变速器能力。其中，DCT自动变速器累计产销200余万台，连续两年自主品牌行业排名第一。

　　除了在传统领域的智能化改造、数字化转型，在推进新型工业化中，青山工业在保持传统优势的基础上，紧盯科技创新与科技成果转化，不断发挥在新能源、数字产业等方面的能力优势和探索实践，大力培育发展新动能、新优势。例如，青山工业搭建了GI-Drive智能化电动化产品平台架构，正全力打造爆款产品，全力攻克电动化产品卡脖子技术，打造产品总成和关键核心零部件一体化研发和生产，承担起传动系统产业链链长职责和打造新汽车传动系统技术策源地。（记者　曾清龙）